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Di recente, Henan Wanyue International Trade Co., Ltd. ha lanciato ufficialmente il suo nuovo sito web in lingua inglese per il commercio internazionale, che ora è pienamente operativo! Essendo la principale vetrina dell'azienda sul mercato globale e una piattaforma di servizi commerciali transfrontalieri, il lancio del nuovo sito web segna una nuova fase nella strategia globale del marchio dell'azienda e funge da ponte per la comunicazione e la collaborazione con i clienti in tutto il mondo. Henan Wanyue International Trade Co., Ltd. è profondamente coinvolta da molti anni nel settore delle ferroleghe ed è un produttore moderno e specializzato di ferroleghe che integra ricerca e sviluppo, produzione, lavorazione ed esportazione. L'azienda è specializzata in una gamma completa di prodotti tradizionali in ferroleghe, tra cui inoculanti, sferoidi, agenti di raffinazione e purificazione della siviera, disossidanti, detergenti per il rivestimento di forni, agenti di riscaldamento delle colonne montanti e di compensazione del ritiro, nonché leghe di ferrocromo, ferromanganese e silicomanganese. Questi prodotti sono ampiamente utilizzati in settori industriali chiave come la fusione dell’acciaio, la fusione di precisione, le nuove apparecchiature energetiche, la produzione di macchinari di fascia alta e le industrie metallurgiche e chimiche. L'azienda ha costantemente aderito alla filosofia aziendale di "Qualità come fondamento, integrità come nucleo e sviluppo vantaggioso per tutti", fornendo qualità stabile, prezzi competitivi e un servizio post-vendita completo per fornire prodotti ai clienti in tutto il mondo. I prodotti della fabbrica possono soddisfare con precisione le esigenze di approvvigionamento personalizzate e di massa dei clienti in diversi paesi e settori e l'azienda possiede una capacità di fornitura globale stabile, efficiente e su larga scala.

Inoculante composito per ghisa Nella produzione di ghisa ad alta resistenza, l’uso del “trattamento di inoculazione” è un metodo altamente efficace per aumentare la resistenza e migliorare la morfologia e la distribuzione della grafite, ed è ormai ampiamente utilizzato. Lo scopo dell'inoculazione è promuovere la grafitizzazione, ridurre i difetti della ghisa bianca, migliorare l'uniformità della sezione trasversale, controllare la morfologia della grafite e ridurre al minimo la formazione di grafite sottoraffreddata e di ferrite coesistente. Ciò si traduce nella formazione di grafite di tipo A di medie dimensioni, in un adeguato aumento del numero di cluster eutettici e nella promozione della formazione di perlite a scaglie fini, migliorando così la resistenza alla trazione e la lavorabilità della ghisa. L'efficacia dell'Inoculante per fonderia ad alta efficienza diminuisce nel tempo; pertanto, quando si seleziona un inoculante, la durata per la quale viene mantenuto l'effetto dell'inoculazione viene spesso utilizzata come criterio. In base ai requisiti della fusione, vengono selezionate le composizioni chimiche appropriate, inclusi il contenuto di carbonio, il rapporto carbonio/silicio e il contenuto di manganese, e viene presa la decisione se aggiungere elementi di lega. Inoculante composto a base di ferrosilicio Per la ghisa grigia che richiede un trattamento di inoculazione, vengono generalmente selezionati contenuti di carbonio e silicio inferiori; un equivalente di carbonio inferiore si traduce in migliori effetti di inoculazione, maggiore è la resistenza della ghisa grigia. Al contrario, un equivalente ad alto contenuto di carbonio si traduce in effetti di inoculazione più scadenti. Se il ferro fuso originale ha un contenuto di carbonio e silicio relativamente elevato e forma una struttura grigia senza trattamento di inoculazione, l'inoculazione può ulteriormente causare un ingrossamento della grafite, riducendo così la resistenza. La temperatura del ferro fuso, la composizione chimica e la purezza sono i tre indicatori metallurgici del ferro fuso. La temperatura del ferro fuso influisce direttamente sulla sua composizione e purezza. L'aumento della temperatura del ferro fuso aiuta a migliorare le prestazioni di fusione; entro un certo intervallo, l'aumento della temperatura può affinare la grafite, rendere la struttura della matrice più densa e aumentare la resistenza alla trazione. Per la ghisa inoculata, il requisito per la ghisa fusa surriscaldata è passivare la ghisa fusa, aumentarne il sottoraffreddamento e introdurre un gran numero di nuclei artificiali in condizioni di inoculazione, costringendo così la ghisa a subire una solidificazione eutettica in condizioni controllate e raggiungere così il vero scopo dell'inoculazione. Diversi inoculanti hanno caratteristiche distinte, poiché ogni elemento nella loro composizione svolge una funzione specifica. Pertanto, nella scelta di un inoculante, è necessario considerare le caratteristiche dei suoi elementi costitutivi e adattare la scelta alle specifiche condizioni di produzione e alle esigenze di colata. Per ridurre lo spessore della ghisa bianca e aumentare la resistenza alla trazione, utilizzare inoculanti a base di terre rare, calcio o stronzio. Quando si utilizza una carica di forno arrugginita o quando il ferro fuso è ossidato, utilizzare inoculanti a base di terre rare o magnesio. Per getti grandi e con pareti spesse, utilizzare inoculanti a lunga azione a base di bario, zirconio o stronzio con punti di fusione elevati e particelle di grandi dimensioni. Per il versamento con mestolo e il versamento automatico meccanizzato, utilizzare inoculanti con un tasso di decadimento lento. Per l'inoculazione nel flusso del ferro fuso, utilizzare inoculanti a grana fine con punti di fusione bassi. Il dosaggio degli inoculanti dipende dalla composizione del ferro fuso, dalla temperatura, dal grado di ossidazione, dallo spessore delle pareti del pezzo fuso, dalla velocità di raffreddamento, dal tipo di inoculante e dal metodo di inoculazione; in particolare, la composizione del ferro fuso, lo spessore delle pareti della colata e il metodo di inoculazione hanno la maggiore influenza. Maggiore è la qualità della ghisa grigia, minore è il carbonio equivalente richiesto dalla ghisa fusa e maggiore è il dosaggio degli inoculanti richiesti. In determinate condizioni, ciascun inoculante ha un dosaggio ottimale; l'uso di una quantità eccessiva di inoculante non produrrà risultati di inoculazione migliori ma invece sprecherà l'inoculante, abbasserà la temperatura del ferro fuso e aumenterà i difetti e i costi di fusione. In genere si raccomanda che la quantità di silicio introdotta nel ferro fuso dall'inoculante non superi lo 0,3% e che la quantità di carbonio non superi lo 0,1%.

Con lo sviluppo dell’industria, in particolare in settori come l’aviazione, l’ingegneria chimica, la metallurgia, la costruzione navale e la produzione di energia, i requisiti per le proprietà meccaniche dei componenti in acciaio fuso sono diventati sempre più severi. Per alcuni componenti di acciaio fuso particolarmente critici, l'acciaio fuso prodotto nei forni elettrici standard non soddisfa più i requisiti. Di conseguenza, i professionisti della fonderia hanno cercato a lungo metodi per migliorare ulteriormente la qualità dell’acciaio fuso, portando gradualmente allo sviluppo della tecnologia di raffinazione fuori forno. Con l’avanzare di varie industrie all’avanguardia e il continuo aumento della domanda di acciaio di alta qualità, anche la tecnologia di raffinazione e purificazione fuori forno ha registrato un rapido sviluppo. Lo scopo dell'agente di raffinazione: la raffinazione e la purificazione fuori dal forno dell'acciaio fuso comporta il versamento dell'acciaio fuso in un forno elettrico in una siviera per continuare a svolgere le attività di raffinazione necessarie: rimuovere i gas, eliminare le inclusioni, regolare la composizione chimica e la temperatura e creare le condizioni di raffinazione necessarie. Questo processo migliora la qualità dell'acciaio fuso, aumenta l'efficienza produttiva e garantisce la qualità dei componenti in acciaio fuso. Funzioni di base del flusso di raffinazione ad alta efficienza: L'acciaio fuso viene fuso all'interno di un forno elettrico. A causa della piccola area di contatto tra l'acciaio e le scorie nel forno elettrico, della camera profonda del forno e della lentezza delle reazioni metallurgiche, il contenuto di gas nell'acciaio fuso è generalmente elevato e le impurità sono difficili da rimuovere in modo efficace. Durante la colata e il versamento, l'acciaio fuso assorbe ulteriormente i gas e subisce un'ossidazione secondaria da parte dell'ossigeno presente nell'aria, con conseguente bassa purezza dell'acciaio fuso e dei componenti di acciaio fuso le cui proprietà non riescono a soddisfare le esigenze dello sviluppo industriale. La funzione fondamentale della raffinazione e della purificazione fuori forno è quella di affrontare queste carenze. Durante il processo di raffinazione e purificazione prevalgono condizioni cinetiche favorevoli; il flusso continuo di acciaio fuso consente alle particelle di inclusioni non metalliche di agglomerarsi, crescere e salire sulla superficie delle scorie, riducendo così in modo significativo il livello di inclusioni non metalliche nell'acciaio fuso. Attraverso il processo di raffinazione fuori dal forno, il contenuto di inclusioni non metalliche può essere ridotto al di sotto dello 0,01%, il contenuto di idrogeno al di sotto di 2 milligrammi per chilogrammo e il contenuto di ossigeno al di sotto di 20 milligrammi per chilogrammo, riducendo così l'ossidazione secondaria durante il processo di colata. Ciò riduce il contenuto di ossido nell'acciaio di oltre il 50%, con conseguente riduzione significativa delle inclusioni non metalliche nell'acciaio fuso. In media, è possibile rimuovere il 40%–50% delle inclusioni di ossido. Dopo il trattamento, la purezza dell'acciaio fuso risulta notevolmente migliorata e le proprietà meccaniche dell'acciaio risultano sostanzialmente migliorate. La tecnologia del flusso di purificazione della ghisa ha ora fatto rapidi progressi. Alcuni metodi non richiedono più condizioni o attrezzature complesse; semplicemente aggiungendo una certa proporzione di agenti di raffinazione e purificazione al flusso durante la spillatura è possibile ottenere gli effetti di raffinazione e purificazione desiderati, riducendo notevolmente i costi per le fonderie. Con lo sviluppo dell’industria, i requisiti per i componenti in acciaio fuso continuano ad aumentare e la tecnologia di raffinazione e purificazione fuori forno continuerà a prosperare.

Il carburatore a colonna di grafite è un additivo industriale utilizzato per compensare la perdita di carbonio dovuta all'ossidazione durante la fusione del metallo. Il carburatore a colonna di grafite è progettato per compensare questa perdita e garantire che il contenuto di carbonio nell'acciaio soddisfi le specifiche tecniche. Negli ultimi anni, il settore dei prodotti per la risalita del carbonio in grafite per colonne si è sviluppato rapidamente, mostrando le seguenti tendenze: 1. Additivo al carbonio colonnare per la produzione dell'acciaio. Verso prodotti di fascia alta La produzione dell'acciaio con forni ad arco elettrici, la fusione di ghisa duttile e la fusione di precisione richiedono additivi di carbonio di alta qualità. Gli additivi di carbonio grafitato, caratterizzati da basso contenuto di zolfo, basso azoto, basse impurità ed elevata purezza, possono soddisfare queste esigenze. Poiché le industrie della metallurgia e della fonderia richiedono sempre più additivi di carbonio grafitato di alta qualità, la quota di mercato dei prodotti grafitati di fascia alta continua a crescere. I normali additivi di carbonio a base di coke di petrolio calcinato e carbone antracite vengono gradualmente eliminati dalle applicazioni di fascia alta come l'energia eolica, i motori e le fusioni di veicoli di nuova energia. 2. Carburatore economico in grafite a colonna ad alto contenuto di carbonio. Produzione verde L'intera linea di produzione utilizza un sistema di pellettizzazione completamente chiuso. L'intero processo, dalla frantumazione, dosaggio e miscelazione delle materie prime, pellettizzazione ad alta pressione, essiccazione e vagliatura fino allo scarico del prodotto finito, avviene in un ambiente chiuso. È dotato di un sistema di raccolta polveri dedicato e di un'unità integrata di desolforazione e denitrificazione dei fumi, formando un sistema completo di trattamento ambientale a circuito chiuso. Ciò è conforme ai requisiti delle nuove norme nazionali e garantisce una produzione pulita durante l'intero processo. 3. Esportazione di carburatori a colonna di grafite sfusa. Servizi personalizzati e completi Personalizziamo gli additivi del carbonio per adattarli alle capacità dei forni, ai materiali di colata e alle attrezzature dei clienti, inclusi rapporti degli elementi su misura, dimensioni delle particelle, morfologia delle particelle (prismatica/sferica) e specifiche di imballaggio. La fabbrica offre una gamma di prodotti complementari, come additivi di carbonio, ferrosilicio e disossidanti, per fornire soluzioni metallurgiche integrate.